1. 서 론

지게차 사고는 조그만 부주의하면 발생한다. 특히, 지게차 운전자의 경력이 많지 않거나, 경력이 오래되어도, 성격 또는 습관에 따라 지게차 사고가 발생할 수 있다. 산업이 집중된 지역은 사고 건이 많이 발생할 수 있지만, 생산성 향상과 공급 시간의 요구로 운전자의 안전에 대한 인식이 낮아질 수 있다. 매일 경제신문의 내용에서 울산의 지게차 사고의 경우, 2013년, 58건을 시작으로 잠시 증가하였다가, 감소하는 현황이다. 사고의 원인은 운전자 및 주변 근로자의 긴장을 늦추는 사이 발생하였다[1].

지게차 사용은 공장, 물류센터, 도로 등 많은 장소에서 이용되는데 2018년 통계청 자료 운송창고업의 산업재해 현황을 보면 떨어짐, 부딪힘, 끼임 등의 원인으로 사고 발생 건수는 각각 604건, 429건, 424건 발생하였다. 산업영역을 보면 운수업 택배업, 퀵서비스 항만하역, 화물취급업, 관련 서비스 및 창고업이다[2]. 이 자료를 기준으로 월평균 사고 발생은 1건도 발생하지 않을 수 있다. 하지만 가벼운 사고의 경우는 모를 수 있고 현장에서 넘어갈 수도 있다, 인사사고가 아니거나 큰 문제점이 되지 않으면 기업 이미지 때문에 보고되지 않을 수 있다. 하지만 이런 사고가 조금씩 발생이 되면 지속적인 신뢰 관계가 유지되기 어렵다. 이런 사고의 발생원인 중 핵심을 찾아 중점으로 교육을 통한 사고 발생 건수를 감소시켜야 제품이 차량까지 안전하게 적재되고 최종 목적지까지도 이동하게 된다.

본 연구에서는 이런 사고 발생 원인의 핵심을 찾고 우선순위를 조사하여 우선순위에 따른 교육에 필요한 핵심을 연구하려고 한다. 본 연구의 구성은 1. 서론, 2. 선행연구, 3. 연구모형과 연구 결과, 4. 결론으로 구성하고 있다.

2. 선행연구

2.1 안 전

안전이란 직장 내 설비, 재료, 작업방식 등의 원인으로 사고 발생에 대한 산업재해를 예방하는 것이다[3]. 안전사고는 여러 가지 원인이 있을 수 있다. 작업의 복잡성, 작업의 안전에 대한 낮은 인지도, 잘못된 습관적 행동 등의 원인이 발생할 수 있다.

안전을 예방하게 되면 생산성 향상과 작업의 효율을 높이므로 나아가서는 이익에도 영향을 미치므로 안전을 예방하기 위해서는 안전교육은 필수적이다.

2.2 안전교육

기관과 기업들은 구성원 교육에 대한 계획들이 많다. 특히 대기업들은 연간 많은 내외부 교육 기관을 통해 교육을 진행하고 있다. 하지만 규모가 큰 대기업을 중심으로 자기개발 및 기업의 발전에 중점을 둔 교육들이 많을 것이다. 안전에 대한 교육은 안전과 밀접한 관계가 깊은 기업 또는 기관들은 많이 실시하겠지만 그렇지 않은 기업들은 일반적인 안전교육만 할 것이다.

도선사의 경우 좁은 수역 또는 항만에서 안전하고 신속하게 선박을 조선해야 하는 전문성이 요구되는데 도선서 면허 취득 후 특별한 교육 훈련 없이 업무가 진행된다고 한다. 선박에 승·하선 중 추락사고, 인명손해 등의 안전 중심의 연구는 찾아보기 어렵다고 한다[4]. 도선사로 인한 선박 접안 시 사고, 인명사고 등이 발생할 수 있는데도 불구하고 특별히 안전교육을 하지 않고 있다. 그 교육 대안으로 선박 조종 시뮬레이션 활용하도록 제시되었다[4]. 운수 산업에서도 화물자동차 운전 적정 정밀검사 테스트 중 거리 감각 테스트는 매년 측정하는 것이 안전운전에 대한 영향을 미칠 것으로 생각된다.

도시철도의 경우도 많은 위험 사건이 발생하는데 계단, 게이트, 스크린도어 등의 시설물이 승강장, 통로 등에서 많이 발생한다. 사고원인으로는 부주의에 의한 사고가 높다고 한다[5]. 도시철도 사고의 경우 안전사고에 대한 관심도가 우리 일상생활에서 많이 집중이 요구되는 곳이다. 연간 인사사고가 발생하는 곳이기 때문이다. 하지만 단순 영상물로 어린이. 청소년을 대상으로 하는 교육이기에 다양한 계층의 인지에 대한 기대효과는 한계가 있다고 한다[5].

우리나라 재난 안전 분야의 직무가 제대로 파악이 되지 않아 수준별, 전문적 직무교육이 제대로 이루어지지 못하고 있다고 한다. 재난 안전 연구는 특정한 재난을 대상으로 교육 프로그램을 이루어져 왔으나 분절적으로 이루어져 왔다는 한계가 있었다[6]. 뿐만 아니라, 우리나라 안전교육은 산업재해를 예방하기 위한 것으로, 교육내용이 정립되지 않아 사례소개나 표준작업 방법만 강조하는 규범적 정신교육에 의존하고 있어 현장에 적용하기 어렵다고 한다[7]. 아직 교육에 대한 체계적인 확립이 되지 않은 산업도 있고 그 반대도 있다. 체계적이지 못한 이유는 경미한 사고는 보고되지 않고 자체적으로 문제를 공개하지 않기 때문일 수 있다.

모든 산업, 생활 속에서 안전에 대한 문제점은 인식하고 있으나 크게 피해를 보지 않고 직접적 피해를 보지 않아 재해에 대해 심각한 우려를 하지 못하고 있었던 현실이다. 이런 현실 속에서 교육의 필요성은 더욱 강조되어여 한다. 특히 가벼운 사고 발생도 문제점을 도출하고 개선되기 위한 지속적인 교육이 이루어져야 한다. 그뿐만 아니라, 물류안전에 관한 연구가 부족할 뿐 아니라 특히 지게차 사고재해에 예방을 위한 교육의 중점 역량이 연구되어야 한다.

3. 연구모형

3.1 연구모형

조직 내 구성원들의 몰입은 매우 중요하다, 직무의 몰입이 높을수록 직무의 집중도는 높아지고 생산성도 향상되기 때문이다. 하지만 직무의 집중도가 떨어지면 생산성도 떨어지고 사고의 발생도 높아질 수 있다. 직무의 집중도를 높이는 방법은 휴식, 교육, 성취도, 인지도 등의 요인을 통한 집중력을 높일 수 있다.

평생학습역량은 새로운 가치를 창출할 수 있는 능력을 의미하며[8], 기업은 구성원들의 새로운 창출을 유도하기 위해 많은 교육을 진행하고 있다. 앞에서 언급되었듯이, 리더십, 기획, 문제해결 등의 역량을 중심으로 교육을 하고 효과도 얻었다고 할 수 있다. 따라서 직장인 각자의 평생학습역량을 향상시킬 수 있도록 관련 교육 프로그램을 개발할 필요가 있음을 시사하고 재인식할 필요가 있다고 한다[8].

물류센터 내 하역작업은 지게차를 이용해 작업이 이루어지면 5톤 차량의 경우 수작업으로 하역을 할 때, T18 사이즈 파렛트는 적재 시 30분 정도 소요된다. 물론, 숙련자인 경우일 때다. 반면에, 지게차 작업은 5분 미만이 소요된다. 이유는 이미 공장에서 파렛타이징 되어 왔기 때문이다. 생산성도 높아지고 휴식 시간도 가질 수 있는 여유가 발생하지만 지게차 작업 과정에서 포크로 찍는 경우가 발생한다. 시각적으로 보이지 않기 때문에 감각적으로 포크를 이동하게 한다. 파렛트를 찍는 경우는 아주 많이 일어나지만, 제품을 찍는 경우는 알 수 없다, 제품이 손상되지 않는 범위에서는 사고로 인정되지 않는다, 하지만 미세한 찍힘은 시간에 의해 손상될 수 있다. 예를 들어 포장지를 찍은 경우는 제품의 손상에 영향을 미치지 않는다고 할 수 없으며, 포장지의 재질이 약한 경우 많은 찍힘 현상이 발생한다.

물류창고 안전관리 매뉴얼[9]을 보면 구체적인 분야별 매뉴얼 및 행동 지짐이 아니라 통상적인 안전관리 매뉴얼이라고 할 수 있다. 특히 화재 시 안전에 대한 예제를 포함한 안전관리는 있고 다른 부분은 기본 매뉴얼로 알려주는 수준의 안전수칙 정도라고 할 수 있다.

본 연구에서는 전체적인 안전관리보다는 지게차 안전운행에 있어 필요한 역량 교육이 필요하고 역량 중 어떤 역량이 더 지게차 안전교육에 필요한 필수 항목인지를 연구하여 현장에 적용될 수 있도록 하려고 한다. [Figure 1]은 연구모형이다.

3.1.1 연구모형의 계층

[Figure 1]은 지게차 안전교육에 있어 안전에 대한 중요성을 인지하고 구성원들이 안전에 대한 중요성을 인지하여 안전하게 작업에 집중하고 지게차 운행도 안전하게 운행될 수 있게 하도록 교육 역량 중 핵심역량의 우선순위를 위한 결정 모델을 연구하려고 한다.

본 연구에서는 두 그룹으로 구성하고 그룹에 속한 모든 물류센터의 교육담당자를 기준으로 지게차 교육을 진행하기 위해, 안전운전에 대한 인지를 높이는데 어떤 요인이 더 우선적인지를 연구하는데 각 계층별은 <Table 1>처럼의 정의하였다. 그룹은 연구분석에서 언급하려고 한다. 각 계층화는 의사결정에 영향을 미치는 여러 요인으로 구성되어 있고 평가 기준이 복잡할 때 계층화하여 분석하여 객관적인 의사결정을 할 수 있도록 한다.

<Table 1>처럼, 1차 계층은 안전성(Safety), 속도성(High Speed), 습관성(Habituation), 조작성(Operability)으로 4가지 유형이다. 첫째는 안전성의 경우 지게차 이동, 제품의 이동 등 안전하게 이동하는 것이 사고 발생을 감소시킬 수 있는 요인이 된다, 그뿐만 아니라 포크의 작동으로 인한 제품을 찍는 경우가 많이 발생한다, 앞에서 언급되었듯이, 포크의 시야가 확보되지 않아 포크의 위/아래 작동을 감각적으로 움직이게 하는데 이때 레버를 한 번 움직이는 높이가 얼마만큼 이동하므로 몇 번을 작동해야 안전한지 운전자마다 다 다르게 작동하므로 파렛트를 찍거나 제품을 찍는 경우가 많이 발생한다. 둘째는 속도성의 경우 안전성과 유사할 수 있으나, 정규속도를 지킬 수 있도록 강조하는 것이다, 정규속도가 일정할 수 없다. 일반제품의 속도와 무게를 민감하게 반응하는 제품은 속도가 다르고 반면에 생산성과 연관성이 있다. 속도가 빠르면 제품의 낙하 위험이 발생한다. 예를 들면 T18(1,800mm × 1,450mm) 파렛트의 경우, 속도가 나면 T11(1,100mm × 1,100mm) 파렛트 보다 낙하 위험이 더 발생 가능성이 높다. 더 넓어 낙하의 위험이 적을 것으로 생각되지만 T11(1,100mm × 1,100mm), 파렛트의 경우 지게차 포크가 안쪽으로 기울면 T11이 더 안전하게 이동될 수 있다. 이때 속도는 크게 영향을 미치지 않는다. 물론 과속은 영향을 미치게 된다. 셋째는 습관성의 경우 지게차 운전 방법이다, 지게차를 운전하는데 정자세로 운전하지 않으면 극도로 피곤함이 발생하고 집중력도 빠르게 떨어진다. 하지만 운전자마다 편한 자세로 운전하는 경향이 높다, 처음 운전을 할 때는 정자세로 운전을 하는 습관이 있지만 조금 익숙해 지면 편한 자세로 운전을 하는 경우가 맞다, 특히 입승식 지게차의 경우 더욱더 많을 것이다. 습관성도 조작성과 유사한 부분이 있겠지만 지게차 운전은 이동 후 멈추고 포크를 움직여야 하는데 작업의 효율성을 위해 정지 전부터 포크를 이동하는 습관들이 있을 수 있다. 시간이 오래될수록 이런 습관들이 많이 발생할 수 있다. 이런 습관들로 인해 제품, 파렛트, 렉 등의 시설물 및 제품에 미세한 긁힘 현상이 발생한다, 꼭 긁힘 현장뿐만 아니라 찍기 현상도 발생하는데 찍기보다는 긁힘 현상이 더 많이 발생할 수 있다. 마지막으로 조작성은 지게차 기능의 포크 작동을 입승식의 경우 한 손 아니면 한쪽 팔로 작동하거나 좌승식의 경우도 유사한 경우가 있을 수 있다, 처음 지게차를 운전하거나 운전의 불안함을 느끼는 경우 작동의 매뉴얼 방식으로 작동하지만, 지게차 운전에 익숙할수록 한 손 또는 한쪽 팔로 작동할 수 있다 예를 들어 포크 기능의 위/아래, 안/바깥, 좌/우, 전/후 방향의 버튼 기능을 한 손 또는 한쪽 팔로 작동하게 되면 제품의 무게가 무거울수록 지게차의 제동거리를 밀려 나가는 현상이 발생하고 노후화된 지게차의 경우도 제동거리가 짧지 않다. 따라서 지게차가 밀림 현상이 발생하면 제품의 낙하 위험에도 영향을 미치고 긁힘 현상에도 발생할 수 있다.

3.2 연구분석

3.2.1 연구기법 이론

다기준 의사결정(multiple criteria)은 여러 대안이 있을 때 여러 기준에 의해 하나를 선택할 때, 각 대안의 순위를 제시함으로 최선의 대안을 선택할 수 있도록 도와주는 기법이다[11]. 여러 대안 중 하나를 선택하는 과정은 최고의 선택이 객관성이 떨어질 수 있고 여러 대안의 결과가 상충관계를 형성하게 되면 선택은 더욱더 어렵게 된다. 예를 들어 기계구입 시 경제성과 생산성을 고려한 여러 제품 중 하나를 선택한다면 경제성과 생산성은 상충관계를 이루게 된다. 그렇다면 계층별 간의 중요도를 부여하고 서로 간의 비교를 통한 어떤 요인이 더 중요한지를 분석하여 중요점수를 도출하면 된다.

여러 대안의 서로 간 비교를 통해 어느 대안이 어느 대안보다 더 중요하고 선호하는지를 수치를 얻게 되고, 서로 간의 중요도 수치에 대한 일관성 즉 타당성이 있는지를 분석해보면 된다.

일관성 분석을 위한 쌍대비교는 다음과 같다. 쌍대비교를 통한 목적에 기여하는 정도에 따라 각 기준의 가중 합계를 구하고, 일관성 측도를 구하며, 평균, 일관성 지수와 비율을 구한다. 확률지수로 0.1 이하의 일관성 비율 값은 일관성이 있는 것으로 판단한다[11]. 일관성 비율(Consistency Ratio)가 0.1 이하가 나오면 일관성이 있으므로 즉 타당하다고 판단하여 각 대안의 가중치를 종합하여 우선순위를 결정하면 된다.

3.2.2 연구분석

다기준(AHP)의사결정 기법을 적용하여 화장품, 유리병 등과 같은 유리, 튜브 종류를 보관하고 있는 물류센터와 플라스틱, 휴지 등의 일반상품을 보관하고 있는 물류센터로 구분하여 각 물류센터 종사자 중 교육과 관련된 담당자 14명에게 질의를 하였다. 질의응답을 계층의 요인들 간의 쌍대비교하여 중요도를 질의한 결과값은 <Table 2>처럼 매트릭스 구조로 합성화된 표준행렬값과 중요도 값은 <Table 2>와 같다

용기품의 기준별 일관성 측도의 평균 람다(λ)는 일반품은 4.01이고 용기품은 4.04이다. 일관성지수(Consistency Index)는 일반품은 0.00, 용기품은 0.01이다. 일관성비율(Consistency Ratio)은 일반품 0.00, 용기품은 0.162 값이 나와 종합적으로 0.1 이하의 값이 도출되어 신뢰성이 있는 것으로 판단된다.

하부조직의 일반품 계층 2의 일관성비율(Consistency Ratio)은도 안전성(0.00), 속도성(0.02), 습관성(0.00), 조작성(0.00) 순으로 나타나고, 용기품도 안전성(0.03), 속도성(0.01), 습관성(0.00), 조작성(0.01) 순으로 나타났다. 전체적인 계층 간의 신뢰성 결과는 신뢰수준이 있는 것으로 나타났다.

3.3 연구결과

<Table 3>과 <Table 4>의 종합점수를 보면 모든 일반물류센터 지게차 교육 항목에서 일반품의 경우 속도성이 우선적으로 교육에 집중되어야 하고 용기품의 경우는 조작성 교육이 집중되어야 하는 결과를 얻게 되었다.

일반품의 경우 안전성과 조작성의 결과가 크게 차이를 보이지 않았다. 이 결과의 의미는 일반품의 경우 용기품에 비해 찍기, 낙하, 긁기, 밀림의 현상이 더 쉽게 발생할 수 있다고 볼 수 있다. 왜냐하면, 용기는 찍기, 긁기 등의 원인으로 사고가 발생하면 육안으로 인식이 가능할 수 있지만, 일반품은 그렇지 않다. 포장지는 찍혀 있어도 제품의 앞부분은 이상이 없지만 뒷부분은 손상이 발생할 수 있어도 직접 포장을 열고 제품을 확인하는 작업을 할 수 없기에 심각하게 안전성과 조작성의 인지를 하지 못하는 것으로 판단된다. 하지만 속도의 경우 빠르게 이동 중 다른 요인으로 인한 낙하 또는 찍기의 사고 발생이 있었던 것으로 해석된다, 뿐만 아니라, 초보자의 경우 속도가 늦어 생산성에도 영향을 미치겠지만 급하게 속도를 올리는 경우가 많이 발생하고 숙련자도 같은 이유로 속도를 높여 사고가 발생하는 경우가 종종 있었다고 판단된다.

<Table 4>의 안전성과 조작성은 유사한 결과값이 도출되었다는 의미는 지게차 작동에 있어 매뉴얼 내용처럼 지게차를 작동해야 한다, 앞에서 언급되었지만, 용기는 유리, 플라스틱, 튜브 등과 같은 제품은 일반품보다 사고가 발생할 경우 명확하게 손상될 수 있다는 응답자들이 인지하고 있다고 해석된다.

습관성 요인을 보면 일반품보다 높은 결과의 점수를 얻게 된 것도 용기품이 사고 발생률이 높아질 수 있다는 의미로 해석된다. 앞에서 언급되었지만, 일반품은 경미한 사고가 발생하여도 제품을 직접 보지 않고 찍힘, 낙하, 긁힘 등의 현상을 알 수 없다. 비록 이러한 현상이 일어나도 용기 종류의 유리, 튜브 등의 제품은 용기 안의 물질들이 밖으로 새어 나오기 때문에 일반품보다 더 심각할 수 있다고 인지하고 있는 것으로 해석된다.

4. 결 론

물류 산업에서 물류센터, 터미널 등의 기반시설에서 지게차 사고는 경미한 사고부터 인사사고까지 발생하고 냉동창고의 경우 폭발사고까지 발생한다, 냉동창고의 경우 폭발사고는 일반창고보다 더 많이 발생하지만, 안전에 대한 준비성은 많이 부족한 현실이다, 그뿐만 아니라 항만 터미널 및 항공 터미널에서 발생하는 사고는 일반물류센터보다 더 큰 사고가 발생한다, 하지만 안전에 대한 전문성이 낮고 전문인력도 부족한 현실이다,

교육장 환경과 교육 매체가 적절하게 사용되지 못하는 환경은 교육생들의 교육 성과에 부정적인 영향을 미친다고 한다[11]. 교육생이 교육을 받을 때 본인의 관심과 집중이 되지 않으면 교육내용을 형식적으로 듣는 경우가 많다, 교육을 진행할 때 교육내용에 대한 인지를 쉽고 빠르게 할 수 있도록 교육 환경을 개선하고 교육 핵심을 강화해야 한다.

본 연구의 결과처럼, 일반품의 결과는 속도성의 항목을 강화하고 속도에 따른 사고의 위험성이 매우 높아 정규속도를 지키며 운행하도록 교육하며 교육 참가자들에게 속독의 중요성을 인지하기 위해 직접 시뮬레이션을 참가할 수 있는 프로그램이 개발되어야 한다. 용기품의 결과는 조작성의 결과처럼 플라스틱, 유리, 튜브와 같은 용기는 잘못하면 파손의 손상이 일반품보다 더 크게 발생할 수 있다는 교육의 내용뿐만 아니라, 이 또한 시뮬레이션 할 수 있는 프로그램 개발이 되어야 한다.